班组长5s培训心得体会范文 篇1
20xx年5月17日，公司组织了这场“5s”推行技巧等的培训，通过这次培训课程，使我对“5s”工作有了更进一步的认识。对我们日后“5s”工作的开展和改进将有很大的启发和指导意义。
我们车间的“5s”工作是从去年1月份伴随着公司“5s”管理工作的开展而红红火火开展起来的。自“5s”工作实施起，我们对“5s”工作的指导思想和工作基本上停留在5个s的字面理解上，也就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个层面上。
一、5s工作的现状
1、“5s”管理工作的目标不够明确
虽然在前一阶段我们的“5s”取得了一些成绩，但我们也发现了一些问题：比如维持起来比较困难，还有就是到达一定程度之后再提高起来比较困难，再有就是目的性不太明确。我们对员工强调更多的是整齐之后工作起来会更便利，工作环境也更清洁、有序，这些似乎大多都是形式上的，“5s”工作的真正的目的还不够明确。
2、只解决表面问题，深层次难点问题解决起来难度大
我们对车间的“5s”工作不可谓不重视，在每次召开的车间员工会议和班组长会上都强调。除了每天的例行检查外，还配合公司的“5s”工作经常进行一些不定期随机的检查工作。并使其与员工的绩效考核相挂钩，直接联系员工工资。
在检查中我们也发现了一些问题，比如说机器的漏水漏油问题，初期我们采取的是引排接三者结合的办法，取得了一些成绩，车间的地面干爽多了，打扫起来、行走起来也方便多了。但时间一长，问题就又出现了，原先用到的桶和沟渠布满了油污，看上去黑黑的，特别的突出。员工也很努力，一见到漏水漏油问题就及时处理，但这样同样的不能从根本上解决问题。
3、到处呆料、呆物、呆事
我们对于“5s”工作的认真也是全厂出了名的，我们车间也多次得到领导的肯定。但我们还是发现有时我们似乎在整理的过程中做着重复的事。
4、以生产为重心，忽略了员工素养教育
从一般意义上讲，生产型企业，当然要以完成生产任务为主要目标了。因此，在过去我们的工作重心是以生产为主、“5s”为辅的。在“5s”工作中也主要以整理、清洁为重点。有的时候由于工作繁忙和生产任务的紧张放松了对“5s”整顿、素质等某些方面工作的管理。在大多数情况下我们还是相当重视“5s”工作的。但我们发现效果一个问题：就是在很多时候，我们都在对同一个事件做着重复的事情，比如说车间外面草坪的清洁维护，厂区已经统一划分到了各个车间，各车间也设立了相应的监督人员。这些监督人员大多为基层班组长。他们的工作重心是执行安排车间人员具体的生产工作。而不是“5s”工作，同时班组长没有多余的时间进行监管，而加之一些员工素质的低下，常常在草坪上可以看到塑料袋、香烟盒和烟蒂等杂物。本来根据“5s”管理素养的核心思想，员工和各级管理人员应该首先从自身素养抓起，维护好周围的环境，避免重复的操作，浪费人力和时间。但是这样的问题一直难以解决，说明我们应该从高层次上重视培养员工的自觉意识。
二、“5s”的真正作用和意义：
通过这一天时间的学习，结合课程和我们车间的具体实际，使我对“5s”管理工作的作用和意义产生了重新的思想定位：
1、对“5s”工作目的的重新认识：“5s”工作的这样点是5个“s”。而它并不是最终的目的，5个“s”只是一种推动“5s”工作开展的手段方法。“5s”工作的真正目的是改善工作环境、提高工作效率，降低生产成本；提高公司知名度、增加公司认知度和效益。
（1）、改善工作环境、提高工作效率。“5s”工作整理职能的推进包括了定位摆放、标识标牌的目视化。这一职能的有效实施避免的物品摆放的杂乱和通道的有效畅通，从而节约出更多的时间、人力、能源和设备进行其他需要的工作。
（2）、提高公司知名度、增加公司认知度和效益。“5s”工作的有序推进，使企业有了更多的自信邀请客户和相关客人参观企业的生产实力和管理水平。当客户在车间进行参观时看到干净明亮、摆放清晰整齐的车间，肯定会对我们企业的生产能力充满信心，对我们的产品质量充满信心。当然客户也会和其他企业对比，如果我们做的够好，我们就得到了免费宣传的机会，从而提升了公司的知名度，再加上我们对于质量的严格把握，客户对于我们厂产品的满意度和认同度也会同步提高，自然会增加了企业的利润。
2、“5s”管理的意义
（1）、可以改善工作环境、提高员工工作效率，使有用的.资源发挥出应有的作用。资源的有效整合降低了生产成本；同时环境的改善，成本的降低也提高公司知名度、增加客户对公司的认知度。
（2）、“5s”工作对“5s”工作者本身增加了对机器设备的关注度。使员工在清洁机器、整理零部件和废品同时，更加的关心起了机器的运行和维护情况，比如什么时候该加油，什么情况下出现什么样的状况以及那个部位声音的异常情况说明了那个部位的损坏等，从而使问题得到及早的解决，避免了更大更多的损失。
（3）、提高了员工素质。“5s”工作使员工在日常生活中更加的注重对环境的维持，避免了乱丢生活垃圾现象的发生，同时在某种程度上也起到了相互监督的作用，使一些人不敢于乱丢乱放。而且相互监督使得在公共场地的环境状况得到最大改变，使管理人员可以抽出更多的时间从事其他管理工作。“5s”工作的长抓不懈，可以使员工被迫养成爱惜优良环境的习惯，而且增加了对公司的归属感和认知感。
（4）、提高了管理人员的能力。“5s”工作部是一个单纯的“5s”过程，而是一系列联系绩效考核、质量管理、机器设备维护管理、员工日常管理、执行力等为一体的管理系列。需要基层管理人员不断的探索和摸索。通过“5s”管理过程，管理人员可以加强对这些管理工作的认识和理解，再结合经验的积累，使管理人员的方式和方法得到推进。
班组长5s培训心得体会范文 篇2
一、加强5s现场管理的必要性
1、从管理理论上分析：优化现场管理是企业整体优化的重要组成部分，是现代化大生产不可缺少的重要环节。2、从管理实践上分析。3、加强现场管理是企业技术进步的需要。4、加强现场管理是提高企业素质，实现企业管理整体优化的需要。
5s管理培训心得即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越投劲，成本上升，对我们人类社会没有任何积极的意义。
5s现场管理可以有效地解决这个问题，它能使我们公司的生产环境得到极大地改善，是走上成功之路的重要手段。
“5s”是来自日文seiri（整理）、seiton（整顿）、seiso（清扫）、seiketsu（清洁）、shitsuke（修养）发音的第一个字母“s”，所以统称为“5s”。
“5s”活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。
二、5s现场管理的内容
5s现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：
1.整理整理就是将必需物品与非必需品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下：
①对每件物品都要看看是必要的吗？非这样
放置不可吗？
②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；
③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；
④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软；
⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合适的位置。
⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，会发现竟然还很宽绰。
2.整顿除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理人员（班长、车间主任等）的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让我们的工作速度加快，反而使我们的寻找时间加倍，必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。
①将寻找的时间减少为零；
②有异常（如丢失、损坏）能马上发现；
③其他人员也能明白要求和做法，即其他人员也能迅速找到物品并能放回原处；
④不同的人去做，结果是一样的，因为已经形成标准化了。
3.清扫就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员（包括公司领导）都应一起来执行这个工作。
①最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域、死角。
②对自己的责任区城都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作。
③到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅。
④在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝摔在地上都可马上发现。
⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决。
4.清洁清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。每位员工随时检讨和确认自己的工作区城内有无不良现象，如有则立即改正。在每天下班前几分钟，实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。
①领导的言传身教、制度监督非常重要；
②一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。
5.修养修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。
每一位员工都应该自觉养成遵守、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。
①学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每个人应具备的一种修养；
②领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的；
③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；
④互相信任，管理公开化、透明化；
⑤勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。
班组长5s培训心得体会范文 篇3
一、简单、大众化。
5个单词10个字，把所有的管理要求一览无疑的展示到员工面前，好记，易懂，便于沟通、运用和推广。把复杂的问题简单化达到了节约资源并迅速获得成效，实乃管理了哲学的最高境界。
二、目标明确、结构化的管理方法。
5S不是一个单一鼓励的管理手段，而是一个结构化的方法体系。5个S是循序渐进的，没一个S都是建立在前面的工作成果之上，同时又是对前面工作的继续和提高。它的总体目标非常明确，按照日本人的说法就是建立起一个理想的工厂环境，即我们所称的工作环境。而且它的每一步骤的目的也是非常清晰的，部分与总体呼应，一个“小小的”5S就充分体现了管理哲学理论的最高境界——系统管理论。简直不得了！
三、充分展现了管理的“制约和激励”原则，控物和管人的结合。
5S起初步的意图很明白，就是通过建立起理想的工作环境和秩序，保证品质的稳定和流程的畅通。但日本人深知，事情是人来做，只管事不理人，恐怕也做不好事情。情面的4S步骤是机械的、重复且是枯燥的，但管理者的意图非常之坚定，你必须坚持按照所有的步骤程序去做，毫无商量的余地——这就是管理上的“硬”日本人能作到，但中国人做不到；日本人同样深谙两手抓的道理，专靠武士道（请各位注意，这种武士道精神正是日本优秀企业文化非常重要的部分）是不够的，所以在4S之后的压轴戏是“人”，一个尊重人的管理，以最终确保目标的真正实现。
四、注重过程检讨和标准化。
这体现在他们的第4S。戴明博士的P—D—C—A已经成为全世界除制造之外的所有组织所一致共同采纳的工作大法。日本人是怎样做的呢？他从不拘泥于形式，实用有效是日本人做事原则。从上世界50年代起，他们就把美国眼中的一个神经错乱的统计工程师——戴明奉为祖师爷，心怀感激、虔诚奉行。还要特别强调日本管理哲学中的两个重要概念“标准”和“改善”。日本的“标准”定义非常独特，就是“最好的、简单的、节约的、安全的作业方法”。注意，日本的这种“标准”架构是由下至上的、管理层与工人共同制定的——作业现场工人师傅的最佳的工作经验的总结。难怪乎，日本的现场管理绩效和水平绝对是世界一流的。
五、真正地实现全员参与。
在日本所有的管理理论和实践体系中，日本管理者始终都把激发员工的参与热情放在首位。即便是对员工的训练和培训，被训练者是与训练者会处在平行的位置，充分尊重员工。自律核心是培养员工队伍。
六、形神的美好结合。
日本人的5S管理实践不仅清晰体现了管理的形式，而且充分蕴涵着管理的神韵。这正是中国人在管理上的拨乱反正所应当抓住的关键所在。只追求某个管理技术的运用，而不在其神韵内涵上下功夫，往往是不达效果的。形式简单便于操作，有深刻的文化内涵的管理，才是有生命力的。
七、低姿态，重效果，不走形式。
这也是我国企业特别应当借鉴的。中国人喜欢搞运动，作什么事都轰轰烈烈，只重形式不重内涵，因此其效果当然大打折扣，甚至半途夭折。
八、文化的支持。
一个新方法的导入，必定遭到传统习惯的阻力，一场变革在所难免。这是管理者和企业员工都必须面对的事实。所以，在采用新的方式之时，领导者应首先实现观念的转型，并领导这场变革。任何的管理方式的背后一定有着管理文化向随相支撑。只注重管理方法不重视管理文化的作用的管理实践，没有不失败的。这也是我国企业管理难以突破的重要原因之一。
九、管理的动态结构，在日本人的眼里没有“可以了”这样的概念。
当业环境条件发生变化，管理层会赋予管理概念新的内涵，向他的员工提出新的要求。“改善”在日本的管理哲学中，是个重要的核心文化概念。他们的理念是：“明天的工作是不是应该比今天作得更好。”他们所想的、所做的就是——改善！改善！再改善！最后还是改善！
十、其实，日本人的管理成功也不是一帆风顺的。
日本人的管理实践昭示了这样一个原理：一个新的管理系统果真能发挥他的优势并能为员工所接受，必定要经历一个复杂艰苦的过程。大野耐一的TPS是经过了10余年的艰难努力，才获得了今天的成功。所以中国企业要想获得成功，必须克服浮躁情绪和短视行为，要扎扎实实地做一件事情。
从个小小的5S管理实践中，我们就可以看到日本管理智慧的至少十个优势，如果再做细致的分析，其日本的管理优势还不仅如此，一个丰田方法TPS，你别说中国企业了，连欧美都被他远远地甩在身后，可日本人并未就此止步，他已经玩起了TOTALTPS。